?低壓鑄鋁是一種在較低壓力作用下完成鋁合金液體充填鑄鋁模具型腔及凝固過程的鑄造方法。低壓鑄鋁因其獨特的優(yōu)點，在工業(yè)生產中得到了廣泛應用。那么下面，低壓鑄鋁廠小編說一說關于低壓鑄鋁生產過程中產品開裂的原因是多方面的，主要包括以下幾個方面：
一、鑄件結構設計因素

結構設計不當：輪轂或其他鑄件的內圓角大小不當，是產生熱裂紋普遍的原因。因為輪轂在冷卻時尖角處會產生很大的應力，在內圓角小的部位，即使補縮良好不出現縮裂，也會產生熱裂。此外，輪轂截面驟然改變，會導致冷卻速度快慢不一，即使補縮良好也會產生較大應力，使輪轂凝固后出現裂口或裂紋。

二、工藝參數因素

保壓時間過長：在低壓鑄造中，如果保壓時間過長，可能導致升液管內液體出現凝固，在輪轂鑄件頂出時承受一定的拉力，從而造成輪轂產生冷裂。

升液系統問題：升液管過長或設計不合理也可能導致類似問題。升液系統是指澆注時液態(tài)金屬由坩堝進入型腔的通道，包括升液管、保溫套和鑄件澆注系統。設計合理的升液系統對減少裂紋傾向具有十分重要的意義。

三、模具溫度因素

模具溫度過低：模具溫度決定合金液的凝固方式，并直接影響鑄件的內部和表面狀況。如果模具溫度過低，鑄件在金屬型中冷卻過快，鑄件各部分之間的凝固速度不同，會使鑄模內鑄件的冷卻不均勻，產生熱應力和變形，結果導致在鑄件成品上產生熱裂及較大的殘余應力和殘余變形。

模具溫度過高：雖然提高模具溫度有利于應力的減小，但過高的模具溫度也不利于得到結晶細小的組織，液態(tài)金屬容易吸氣和收縮，使鑄件產生氣孔、縮松和縮孔等缺陷的機會增加。

四、材料因素

鋁中雜質含量不合理：工業(yè)純鋁中常含有鐵與硅等雜質，這些雜質影響鋁的可塑性。大量實驗分析證實，硅鐵雜質含量比對裂紋的影響很大，當硅鐵比小于1.5或大于10時，均不出現裂紋，硅鐵比在1.5~10之間易出現裂紋。

五、操作因素

操作不當：加工時未注意工件的正確定位、未及時更換刀具、過快的切削速度等，都可能導致壓鑄鋁件的表面出現裂紋。此外，加工時過于強度過大，也可能使壓鑄鋁件局部塑性變形，從而出現缺陷。

六、環(huán)境因素

環(huán)境溫度：在較低溫度下對材料進行加工，容易使材料過于脆性，增加開裂的風險。