?翻砂鑄造，也稱為砂型鑄造，是一種傳統(tǒng)的鑄造工藝。那么，翻砂鑄造廠家小編總結(jié)一下關于翻砂鑄造的質(zhì)量控制要點涉及多個環(huán)節(jié)，以下是詳細內(nèi)容：
一、造型環(huán)節(jié)質(zhì)量控制
模樣和芯盒質(zhì)量
尺寸精度：模樣和芯盒的尺寸必須精確，要考慮鑄件的收縮率、加工余量等因素。例如，對于鑄鐵件，模樣尺寸應根據(jù)鑄件的最終尺寸加上 1% - 2% 的收縮余量。使用高精度量具（如卡尺、千分尺）定期檢查模樣和芯盒的尺寸，確保尺寸偏差在允許范圍內(nèi)。
表面質(zhì)量：模樣和芯盒的表面應光滑，無明顯的劃痕、凹坑等缺陷。因為模樣的表面質(zhì)量會直接影響砂型型腔的表面質(zhì)量，進而影響鑄件的表面粗糙度。對于表面質(zhì)量要求高的模樣，可以采用拋光等工藝進行處理。
結(jié)構(gòu)完整性：檢查模樣和芯盒的結(jié)構(gòu)是否牢固，特別是對于復雜形狀的模樣和芯盒，要防止在造型過程中出現(xiàn)變形或損壞。例如，對于分體式的芯盒，要檢查連接部分是否緊密，防止型芯制作過程中出現(xiàn)縫隙。
型砂質(zhì)量
成分控制：型砂主要由原砂、粘結(jié)劑、附加物和水組成。原砂的粒度和純度要符合要求，例如，對于表面質(zhì)量要求高的鑄件，宜選用粒度較細的石英砂。粘結(jié)劑的種類和用量要合適，如粘土粘結(jié)劑的含量一般在 7% - 10% 之間，呋喃樹脂粘結(jié)劑的加入量要根據(jù)型砂的強度要求和固化條件確定。對型砂成分進行定期檢測，通過化學分析或物理性能測試（如強度測試、透氣性測試）來保證型砂質(zhì)量。
混砂均勻性：型砂的混制過程要確保各種成分均勻混合?；焐皶r間和混砂設備的參數(shù)要根據(jù)型砂的種類和配方進行調(diào)整。例如，采用碾輪式混砂機混制粘土砂時，混砂時間一般在 5 - 10 分鐘左右。通過觀察型砂的顏色和手感來初步判斷混砂的均勻程度，也可以通過抽樣檢測型砂的性能來驗證。
含水量控制：型砂的含水量對其性能有很大影響。含水量過高，型砂的強度降低，透氣性差，易導致鑄件產(chǎn)生氣孔等缺陷；含水量過低，型砂的可塑性差，難以造型。一般粘土砂的含水量控制在 4% - 6% 之間?？梢允褂盟譁y試儀定期檢測型砂的含水量，并且根據(jù)檢測結(jié)果調(diào)整加水的量。
砂型緊實度和通氣性
緊實度控制：砂型的緊實度要適中。緊實度過高，型砂的透氣性差，金屬液在澆注時排氣困難，易產(chǎn)生氣孔；緊實度過低，砂型的強度不夠，在澆注過程中可能會出現(xiàn)沖砂等缺陷。對于手工造型，可通過控制砂舂的緊實力度和緊實層數(shù)來保證緊實度；對于機械造型，要根據(jù)造型設備的參數(shù)（如壓實比壓、震擊次數(shù)）進行調(diào)整。通過測量砂型的硬度（如使用砂型硬度計）來監(jiān)控緊實度。
通氣性保障：良好的通氣性可以使?jié)沧r砂型中的氣體順利排出。在造型過程中，要合理設置通氣孔或通氣道。通氣孔的直徑一般為 3 - 8mm，通氣道的形狀和分布要根據(jù)砂型的形狀和鑄件的結(jié)構(gòu)來設計。可以通過透氣性測試來評估砂型的通氣性能，透氣性數(shù)值應符合鑄件的工藝要求。
二、澆注環(huán)節(jié)質(zhì)量控制
金屬液熔煉質(zhì)量
成分控制：根據(jù)鑄件的材質(zhì)要求嚴格控制金屬液的成分。例如，對于鑄鐵件，要控制碳、硅、錳、硫、磷等元素的含量。采用光譜分析儀等先進設備對金屬液進行成分檢測，確保成分在規(guī)定的范圍內(nèi)。如灰鑄鐵的碳含量一般在 2.5% - 4.0% 之間，硅含量在 1.0% - 3.0% 之間。
溫度控制：金屬液的澆注溫度要合適。溫度過高，金屬液的流動性好，但容易產(chǎn)生縮孔、裂紋等缺陷，同時也會增加能耗和對砂型的熱沖擊；溫度過低，金屬液的流動性差，可能導致澆不足、冷隔等缺陷。不同的金屬材料和鑄件尺寸有不同的澆注溫度要求，如鋁合金鑄件的澆注溫度一般在 680 - 780℃之間，鑄鐵件的澆注溫度在 1300 - 1400℃之間。使用熱電偶溫度計等設備實時監(jiān)測金屬液的溫度。
純凈度控制：金屬液要保持較高的純凈度，盡量減少夾雜物。熔煉過程中要采用適當?shù)某⒊龤獯胧?。例如，在鑄鐵熔煉中，可采用爐外精煉的方法去除金屬液中的氣體和夾雜物，提高金屬液的質(zhì)量。
澆注操作控制
澆注速度：澆注速度要平穩(wěn)、適當。速度過快，金屬液對砂型的沖刷力大，容易造成砂型損壞和產(chǎn)生氣孔；速度過慢，金屬液可能在澆注過程中冷卻凝固，導致澆不足或冷隔。根據(jù)鑄件的大小、形狀和復雜程度來調(diào)整澆注速度，一般對于小型簡單鑄件，澆注時間可控制在幾秒到十幾秒之間；對于大型復雜鑄件，澆注時間可能需要幾分鐘。
澆注方式：選擇合適的澆注方式，如頂注式、底注式或階梯式澆注。頂注式澆注充型快，但容易產(chǎn)生飛濺和氧化夾雜物；底注式澆注金屬液上升平穩(wěn)，但充型速度相對較慢；階梯式澆注綜合了兩者的優(yōu)點，適用于較高的鑄件。根據(jù)鑄件的結(jié)構(gòu)特點和質(zhì)量要求來確定澆注方式，并且在澆注過程中要確保澆口杯始終充滿金屬液，防止空氣進入型腔。
三、落砂和清理環(huán)節(jié)質(zhì)量控制
落砂時間控制
鑄件的落砂時間要合適。落砂過早，鑄件的溫度較高，會產(chǎn)生較大的熱應力，導致鑄件變形或開裂；落砂過晚，型砂的清理難度增加，并且可能會影響生產(chǎn)效率。一般根據(jù)鑄件的材質(zhì)、重量和尺寸來確定落砂時間。例如，對于小型鑄鐵件，澆注后 1 - 2 小時可以開始落砂；對于大型鑄鋼件，可能需要等待數(shù)小時甚至一天以上。
清理質(zhì)量控制
粘砂清理：采用合適的方法清理鑄件表面的粘砂。對于小型鑄件，可以使用機械振動、噴砂等方法；對于大型鑄件，可采用水爆清砂等方式。在清理過程中，要注意避免損傷鑄件的表面。例如，噴砂時要控制噴砂的壓力和砂粒的粒度，防止鑄件表面被過度磨損。
澆冒口去除：合理去除鑄件的澆冒口，采用鋸切、氣割等方法時，要注意切割位置和切割速度，防止對鑄件造成裂紋等新的缺陷。例如，氣割鑄鋼件的澆冒口時，要根據(jù)鑄件的材質(zhì)和冒口的大小調(diào)整氧氣和乙炔的流量，并且在切割后要對切割面進行打磨處理，以保證鑄件的表面質(zhì)量。
鑄件精整：對鑄件進行精整，包括打磨、修補等操作。打磨時要使用合適的磨具，根據(jù)鑄件的表面粗糙度要求控制打磨的程度。對于鑄件表面的小缺陷（如氣孔、砂眼），可以采用補焊等方法進行修補，但要確保修補后的質(zhì)量符合鑄件的使用要求。